Les detallamos los pasos seguidos en el sistema; -Preparación del soporte: El soporte en general necesita escasa preparación, salvo en puntos singulares. El soporte de hormigón, se encontraba en condiciones aceptables para aplicar el sistema, si bien se observan unas zonas con mayor rugosidad que otras. Solo en zonas muy concretas es necesario un tratamiento mecánico, para eliminar rebabas o una alta rugosidad. Por otro lado, había zonas con coqueras, taladros, clavos, etc… que sí fue necesario tratar, simplemente espatulando un mortero (gama Sika Monotop), o Sikaflex (masilla de poliuretano). En las esquinas se aplico una pequeña media caña a base de masilla de poliuretano (Sikaflex). Este cordón sirvió para amortiguar dilataciones y dispersar tensiones que se producen en los encuentros de 90º. Puede aplicarse tanto debajo como encima de la imprimación. - Imprimación: La imprimación habitual es una imprimación epoxi bicomponente llamada Sikafloor 150/151, con un ligero espolvoreo de arena Sikadur 510. La imprimación, consistente en resina epoxi Sikafloor 150 aplicada de forma manual mediante rodillo y mezclada con algo de arena Sikadur 501, para darle más cuerpo, y mientras está fresca, espolvoreada de forma ligera con arena Sikadur 510. Hubo zonas donde aparecieron unas manchas blancas en la imprimación, esto se debió a una reacción llamada carbonatación, donde durante el curado de la resina epoxi, si hay presencia de humedad superficial (en este caso es muy probable que se trate de rocío), se puede blanquear la resina. Es un tema meramente estético, que no merma las propiedades de la resina, con lo que en este caso, al tratarse de la imprimación, no supone un problema. Antes de aplicar se miden la temperatura ambiente y del soporte, así como la humedad relativa y la humedad del soporte. - Membrana: Poliuretano híbrido Sikalastic 851 R. La máquina de proyección se encontraba en el interior de una furgoneta, situada a una distancia cercana de la cubierta a impermeabilizar. Los metros de manguera desplegada eran de unos 50 m. Tanto la máquina como la boquilla utilizada son de la marca Graco. Al día siguiente de la aplicación de la imprimación, se puede aplicar la membrana de poliuretano bicomponente Sikalastic 851 R. Como ya hemos anticipado, la membrana se aplica con un equipo de proyección en caliente, directamente al soporte bravamente imprimado. El consumo medio de fue de 2,3 kg/m2, quedando una membrana continua y uniforme. - Capa de protección antipunzonante: Se coloca una capa separadora y de protección antipunzonante a base de fieltro de geotextil. https://esp.sika.com/dms/getdocument.get/45792c8d-9f65-4ffa-9ec4-a387c0c92fbf/sikalastic_-851_r.pdf

Sistema de impermeabilización de membrana proyectada en caliente. Se opto por un sistema adherido de altas calidades, acorde a las características y calidades de la ejecución de la obra, dicho sistema cuenta con 20 años de garantía. Unos de los principales motivos por los que se decidió este sistema es por la gran diferencia entre las membranas adheridas y no adheridas es la posibilidad de que el agua que haya podido penetrar por un daño en la membrana, se desplace entre la membrana y el soporte. En el caso de tratarse de una membrana adherida, la gotera se presentará en la vertical del daño, con lo que es mucho más fácil localizar el daño en la membrana. Le detallamos una breve diferencia entre poliuretano y poliurea. Químicamente, la poliurea proviene de la reacción de isocianato, y de poliamina, mientras que el poliuretano proviene de la reacción entre isocianato y poliol. Por norma general, desde Sika recomienda utilizar poliuretano para la impermeabilización de cubiertas, ya que la poliurea pura es más tenaz (capacidad de un material de no deformarse ni romperse al aplicarle una fuerza), lo que hace que pudiera sufrir fatiga ante un movimiento de cizalladura proveniente de vibraciones en un encuentro de materiales, por ejemplo, mientras que el poliuretano se deforma antes ante los movimientos, con lo que no sufre fatiga.